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Des rainures à tire-larigot, partie 3

20/ 4/2014 in assemblage, défonceuse, mi-bois, profilés, rainures en série
Suite du billet Des rainures à tire-larigot, partie 2

Voici maintenant, plus ou moins étape par étape, la réalisation de ces encoches.

Le tracé

Le matériel

D'abord, l'outillage et instruments mis en œuvre pour le tracé :

Nous avons donc :

  1. un établi MFT/3, avec ses perçages régulièrement espacés , qui sont rudement pratiques je dois le dire,
  2. les butées d'établi Kokumotsu. Il y en a quatre, les pièces à tracer seront disposées contre elles,
  3. un morceau de contreplaqué de 15 mm d'épaisseur. C'est une chute. Il est pris en sandwich entre les deux premières butées d'établi, à gauche, et les pièces à tracer : les pièces sont alignées et on peut tracer plusieurs pièces à la fois,
  4. une équerre japonaise.
    Qu'est-ce que c'est une équerre japonaise ? C'est une équerre qui permet de reporter un tracé initié sur une face perpendiculaire à celle sur laquelle on va le reporter (je suis sûr qu'il y a un terme technique pour désigner cette opération en un mot, mais je ne le retrouve pas... :-/ ),
  5. un porte-mine 0,5 mm Critérium. Ce n'est pas de la pub pour la marque, c'est parce que ce sont ceux qui me durent le plus,
  6. une équerre à combinaison,
  7. un mètre-ruban,
  8. des serre-joints qui solidarisent les trois pièces, qui seront tracées en une seule fois,
  9. des cales d'épaisseur. Ce sont des chutes de mes pièces de travail.
    Elles ne servent absolument pas au traçage, c'est juste qu'elles trainaient par là, je me suis dit que ce serait chouette de leur conférer une existence officielle (genre non il n'est pas bordélique mon établi. C'est un bordel organisé ! ),
  10. une brosse de tapissier. Elle ne sert pas non plus pour le tracé, mais elle est vachement pratique pour débarrasser vite fait le plan de travail de tous les copeaux et poussières de bois qui traînent.
    Et elle est aussi nettement plus esthétique qu'une vulgaire balayette de ménage !

La préparation

Il y a là trois pièces à tracer.

Pour gagner du temps et minimiser les risques d'erreurs, on va les tracer les trois à la fois.

  1. on les pose contre les butées d'établi du bas,
  2. on les déplace contre la butée n°3,
  3. on les solidarise avec des serre-joints.

Le tracé

Une fois que c'est fait, il ne reste qu'à :

  1. disposer le mètre-ruban sur toute la longueur,
  2. tracer les repères aux cotes aimablement fournies par Gap-O-Matic,
  3. poursuivre le tracé à l'équerre sur les trois pièces.

Le tracé s'effectue sur l'axe de l'usinage. Puis il est reporté sur le chant de la pièce car c'est ce tracé sur chant qui servira de guide pour le positionnement des pièces. Pour reporter le trait, j'utilise une équerre japonaise (une équerre japonaise... Ma soif d'exotisme échevelé...).

A noter que pour toutes ces opérations de tracé et jusqu'à la fin de l'usinage, les pièces sont toujours maintenues ensemble grâce aux serre-joints...

 

Cette méthode est chouette, mais il y a moyen de faire plus simple et plus rapide...

Jusque-là mes pièces étaient disposées trois par trois, de la façon dont elles allaient être usinées, j'ai fait mes tracés sur les faces qui resteraient visibles pendant les usinages.

Mais on peut faire mieux...

Comme il y a six structures à faire, je peux prendre six lames, les mettre face contre face et tracer sur leurs chants.

Ensuite, pour chaque ossature, je prends une de ces lames tracée sur chant et je la dispose à côté de deux autres lames (non tracées), comme vous pouvez les voir sur les photos précédentes. Le tracé réalisé sur chant me permettant d'aligner les lames sur un repère tracé, lui, sur mon établi.

Passons maintenant à l'usinage.

Régler l'écartement des profilés

Avant d'usiner quoi que ce soit, je dois régler l'écartement de mes profilés pour limiter le déplacement de la défonceuse à la largeur de l'usinage.

Contrairement aux profilés MFS de Festool, mes profilés alu ordinaires sont dépourvus de règle graduée... Il est pourtant quand même simple de régler leur écartement...

Parmi les différentes façons possibles, en voici trois :

  1. on prend un pied à coulisse que l'on règle sur
    largeur des pièces + (diamètre de la bague de copiage - diamètre de la fraise),
    et on rabat les profilés dessus,

  2. on dispose deux butées sur un réglet, l'une à zéro, l'autre à
    largeur des pièces + (diamètre de la bague de copiage - diamètre de la fraise),
    et on rabat les profilés dessus,

  3. on prend une chute de même largeur que les pièces,
    on prend deux cales d'épaisseur, pour une épaisseur égale à
    diamètre de la bague de copiage - diamètre de la fraise
    et on rabat les profilés dessus.

La première solution :

Ah je te jure ! Tenir le pied à coulisse et l'appareil photo...
Pour serrer/desserrer les fixations des profils : clé Allen de 2.5 mm.

C'est moyennement pratique à faire je trouve...

La deuxième solution :

Avec réglet et « curseurs », c'est déjà plus pratique.

Il faut avoir deux curseurs... Quand vous en avez acheté chez Axminster, vous avez eu la présence d'esprit d'en prendre plusieurs, non ? ;-)

La troisième solution :

C'est la plus simple et celle qui est le moins source d'erreurs : il n'y a rien à mesurer... :-)

C'est aussi la plus économique : on a toujours des chutes des pièces que l'on a débitées... Quant aux cales d'épaisseur, on peut se les faire, au lieu de les acheter :-)

Le positionnement

Mes pièces étant tracées, mes profilés étant réglés, je vais positionner tout ça sur l'établi :

Mes pièces sont maintenues par deux serre-joints (n° 2 sur la photo, le deuxième est plus à droite, hors-champ).

Elles viennent contre les butées du bas et un élément de serrage Festool MFT-SP les plaque contre : elles ne bougeront plus

J'ai fait un petit repère sur l'établi. En alignant le tracé sur chant de mes pièces et ce repère, mes pièces seront positionnées correctement, pour usiner les encoches au bon endroit :

Oui, il est tout petit le repère.

Comment je sais que c'est à cet endroit-là de l'établi que je dois positionner mes pièces ? J'ai calculé !

En partant du profilé droit, qui se trouve contre les butées, j'ai tracé à 38 mm vers la gauche (38 étant la moitié de 76, 76 étant la largeur à laquelle j'ai réglé mes profilés).

Le positionnement des profilés

Ils se posent simplement sur les pièces puis contre les butées d'établi n° 1, celles qui sont alignées verticalement :

Comme les profilés dépassent largement des pièces à usiner, ils doivent également reposer sur des cales de même épaisseur que les pièces à usiner, pour en assurer la planéité et la stabilité. Ces cales (en n° 2 sur la photo) sont simplement prises dans des chutes de ces mêmes pièces.

Enfin, il faut éviter tout déplacement intempestif des profilés durant l'usinage, c'est le rôle des serre-joints (ici des Festool) :

Profilés bridés par des serre-joints Festool. On voit plein de copeaux : je viens d'usiner mes premières encoches.

Les serre-joints viennent sur les profilés et non pas dans leurs rainures : ce sont des profilés standard dans lesquels mes serre-joints Festool ne peuvent coulisser.

Entre les profilés et les serre-joints, j'ai intercalé des petites pièces de bois (en l'occurrence, des Dominos Festool) pour éviter d'en abîmer la surface.

L'usinage

Tout est maintenant prêt, le plus rapide (l'usinage) reste à venir !

J'ai simplement posé la défonceuse sur les profilés, l'ai mise en route puis j'ai plongé la défonceuse à plusieurs reprises pour enlever de la matière :

Après la première passe. J'ai enlevé la matière du milieu après la photo.

Quelques remarques importantes :

1. Bien évidemment, j'ai d'abord baladé la défonceuse éteinte sur toute la surface à usiner, pour être sûr qu'aucun serre-joint ne viendra contrarier son déplacement.

2. Ma fraise hélicoïdale me permet de plonger. Toutes ne le font pas.

J'aurais pu aller et venir sur toute la largeur de mes pièces, c'est à dire comme on le fait quand on usine des rainures, en plusieurs passes toujours plus profondes. C'est comme ça que j'avais fait les premières encoches.

Or je me suis vite rendu compte qu'ainsi :

  1. l'usinage était lent et laborieux,
  2. il y avait de l'arrachement en bout de pièces et sur le dessus.

En plongeant la défonceuse à plusieurs reprises l'enlèvement de matière était très rapide et je sentais beaucoup moins de résistance lors de l'usinage.

Si votre fraise ne vous permet pas de plonger, vous êtes couenné ! Vous devrez réaliser plusieurs rainures successives, en n'enlevant que quelques millimètres de profondeur à chaque passe.

3. Je n'ai pas plongé du premier coup de toute l'épaisseur nécessaire.

Je me suis arrêté avant, et j'ai fait la dernière passe de façon classique, c'est à dire ne parcourant les pièces d'avant en arrière avec la défonceuse au plus bas :

Vu de plus près :

Sur la droite, on remarquera les traces d'une première plongée trop basse...

Usiner la deuxième série d'encoches, et les suivantes

Là, c'est beaucoup plus rapide :

  1. tout est déjà en place,
  2. il « suffit » de desserrer les serre-joints qui brident les profilés et faire coulisser les pièces jusqu'au répère suivant,
  3. repositionner les profilés contre les butées d'établi,
  4. les brider avec les serre-joints,
  5. usiner.

Les pièces, prêtes à recevoir la deuxième série d'usinages

La question de l'aspiration

Enlever autant de matière génère beaucoup de copeaux et la fraise les expédie essentiellement vers l'arrière (c'est à dire : pas vers soi). J'aurais pu brancher une aspiration sur la défonceuse, je ne l'ai pas fait.

A la place, j'ai disposé un gros tuyau d'aspiration à l'arrière, maintenu sur la table MFT/3 par une simple corde passée dans les perçages de la table. J'ai ainsi recueilli le plus gros et ai enlevé le reste (coincé entre les profilés et ses cales de soutien) après chaque usinage.

Bilan

Dans la série des plusses :

Ces profilés alu m'ont permis de réaliser ces encoches de façon rapide, à bien moindre coût par rapport à la solution MFS de Festool.

La fraise hélicoïdale (réf. 490951 chez Festool), du fait de son tranchant hélicoïdal, a une bonne qualité de coupe (c'est bien le moins ! :-) )et est nettement moins bruyante qu'une fraise droite à rainer classique. Le fait qu'elle permette de plonger a également grandement facilité les usinages.

Dans la série des moinsses :

Il faut s'y retrouver dans les références Motedis... Maintenant j'y arrive mais, ne connaissant pas du tout leurs produits, j'ai un peu galéré au début...

Régler l'écartement des profilés peut s'avérer plus ou moins délicat. La méthode qui s'est avérée la plus sûre, c'est la méthode n° 3 décrite dans le billet (c'est à dire épaisseur d'une chute tirée d'une des pièces à usiner + cales d'épaisseur).

En dépit de sa qualité de coupe, la fraise arrache quand même un peu le bois en bout de course. Si on a, par exemple, des croisillons à réaliser, il vaut mieux disposer des pare-éclats, ou envisager une autre façon de les réaliser.

Et maintenant, qu'est-ce qu'on fait ?

Eh bien... Étudier jusqu'où et comment ce type de profilés peut remplacer, à moindre coût, le système MFS de Festool... :-)

Prochain billet : les références complètes (Motedis et autres) utilisées pour ces usinages.

Commentaires

alors tu m’intéresse !

alors tu m’intéresse ! venant de vendre un rein pour m'offrir une festool pôôôwaaa OF 1010, je souhaiterais garder un de mes yeux pour acheter les fameux rail MFS qui sont apparemment pas indispensable mais presque. donc, c'est ou que t'as trouvé les tiens, du fait maison ? ou chez Motedis, c'est bien ça ? ps: t'as deux photos qui merde.

Pour les profilés : Motedis,

Pour les profilés : Motedis, profilés 20x80 rainure 5. Prendre aussi la quincaillerie de fixation (équerres d'assemblage, vis M4x8 et écrou N5/M4). C'est le minimum, et ça devrait épargner les oreilles :-).

On doit pouvoir faire à peu près pareil avec des profilées 20x60 rainure 5 (2 cm de large en moins, mais bien moins onéreux que les 20x80) mais je n'ai pas testé.

Pour « étendre » les profilés et faire (presque) comme un MFS, il faut ajouter d'autres accessoires et bidouiller (c'est ce que je suis en train de regarder).

PS : quelles photos ne vont pas ?

merci pour les réf', je vais

merci pour les réf', je vais regarder tout ça en étudiant de près le festool pour les photos, c'est mon navigateur qui doit merder car ce n'est pas les même qu’hier et en actualisant, c'est d'autres qui merde. bon, pas grave, j'ai réussi a toutes les voir. a+

Pour les réf. Motedis, je

Pour les réf. Motedis, je suis en train de finaliser un billet qui leur sera consacré.

Equerrage ?

Pas mal !! Effectivement, la solution n°3 semble la plus facile (moins laborieuse ?) à mettre en place. par contre, cela implique d'avoir 2 jeux de cales... Et question équerrage, le fait de ne pas avoir les graduations, ce n'est pas trop long à mettre en place et à vérifier ?

Là j'ai fait avec une chute

Là j'ai fait avec une chute et des cales d'épaisseur. Au pire, rien ne m'empêchait de prendre une chute et débiter une pièce de la largeur voulue. Sinon, oui, plus généralement, disposer de plusieurs cales d'épaisseur connue, c'est utile ;-)

Pour vérifier l'équerrage, il y a la bonne vieille méthode des diagonales.

Quant à la mise en place elle est très simple : dès que l'on serre les vis des équerres d'assemblage (photos dans le prochain billet sur le sujet), les profilés plaquent les uns aux autres, leur largeur fait que l'on voit tout de suite s'ils plaquent correctement ou pas.

Mètre ruban adhésif ?

Pourquoi ne pas coller des mètres rubans adhésif pour avoir les mesures en direct ? Le ruban fait 0.5 mm d'épaisseur. Il doit être possible de compenser ? Ça se trouve pour pas très cher chez Conrad par exemple. Bonne continuation Stéphane

Il faut les tester ! J'ai

Il faut les tester ! J'ai commencé par des mètres adhésifs de chez Axminster : 3 mm d'écart sur un mètre... Donc inutilisable (comparé avec un réglet Facom de 1 mètre). C'est ballot, je voulais m'en servir pour une table de sciage...

Dieter Schmid en vend également, deux types : un précis (d'après eux), un pas précis (toujours d'après eux)... (non mais quelle idée de vendre un mètre imprécis !...) . Je prendrai des précis dans ma prochaine commande chez eux et les testerai.

(Voir aussi chez Metrologie sourcing, mais ce n'est plus de l'adhésif.)

Pour les profilés Motedis, le truc, c'est qu'il y a un léger quart-de-rond sur les "chants", ce qui rend plus délicate une "lecture directe". Il y a moyen de compenser cela (en décalant le mètre ruban et en gravant un repère sur le profilé perpendiculaire, par exemple), mais bon, ça implique d'équiper au moins quatre profilés rigoureusement de la même façon, pour qu'ils soient interchangeables :-)

Régler l'écartement comme je l'ai fait pour usiner mes ossatures, ça marche très bien et on s'évite bien du tracas :-)

Après tout, les rails sont en

Après tout, les rails sont en alu, avec une la défonceuse est une fraise il doit être tout à possible de faire une rainure dans laquelle coller un réglet... Le top serait de trouver une petite CNC et de graver directement les graduations...

Fixation

Pourquoi ne pas utiliser le même type de fixation que sur le MFS avec des vis + inserts logés dans les rainures latérales? L'avantage est de garantir un bon plaquage entre 2 profilés perpendiculaires.